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随着液压机构在钢结构中的广泛应用，不锈钢液压管道的焊接越来越多，其质量直接影响液压油的泄漏，甚至影响液压机构的控制，因此，提高焊接质量势在必行。液压管道。 。
焊接前的准备
焊接材料检查和设备检查
焊接材料主要是贱金属，焊接材料应与保修书一致，并且不得使用错误的材料。焊接电流表，电压表，空气流量计和温度计等测量仪器应符合规范要求，并每六个月由专业机构进行检查。
焊接前准备
使用抹子，砂布，钢丝刷或角向磨光机之类的工具，在管子内壁和外壁凹槽边缘20毫米内清除铁锈，油渍和氧化皮等杂质，以露出金属光泽。用浸有丙酮的布条擦拭整个接缝区域，以去除研磨后残留在狭缝上的灰尘和油脂。
为了确保管子的对接焊缝的背面，采用通过钨氩弧焊的不锈钢管。当管壁大于2mm时，应在管子上开一个V形槽。壁厚≤2 mm，无需打开凹槽即可留出间隙。内管(不可打开)的组装要求与对接焊缝的组装要求相同，以确保内管的同轴度。
应确保内管和外管之间的间隙满足工艺要求，并应确保中间层的均匀性。如有必要，套筒内管的外壁应使用相同的材料焊接。
当组装管道并进行点焊时，使用的导线与正式焊接时的导线相同。对于点焊，室温不应低于15°C，定位焊缝分布在10毫米至15毫米长的3个位置，并且使用桥式连接，并且槽的边缘不会断裂。
主要操作要点
凹槽间隙：6点钟的位置间隙为0.5 mm，0点钟的位置间隙为0.2到0.3 mm，斜角的钝边为0.3到0.5 mm，如图1所示。为了方便焊接，在焊接外径管时，根据时钟位置将管的焊缝分为左右两半，定位焊缝只能在一个地方焊接。焊接分两层进行，焊枪的倾斜角度和圆弧对中的位置如图2所示。
底层：在架空焊接部分的6点钟位置，将电弧引至左侧10mm，并沿逆时针方向进行焊接。焊接底部焊道时，应严格控制钨极，喷嘴和焊缝的位置。电弧点燃后，焊炬暂时留在电弧开始位置。当获得一定大小的光亮澄清的熔池时，可以将焊丝填充到熔池中。
焊丝通过熔池的切线以15°的角度送入熔池的前端。将焊丝沿着凹槽的上边缘发送到熔池后，在填充焊丝的同时将焊丝轻轻推入熔池中，并使焊枪逆时针旋转。以恒定的速度移动。在焊接过程中，焊丝和焊炬的填充速度应保持一致，以确保焊缝美观。
当焊接至0点钟位置时，应暂时停止焊接。收集电弧时，首先应将焊丝从电弧区拉开，但不要离开保护区，然后切断控制开关。此时，焊接电流逐渐减弱，熔池也相应减少。当电弧熄灭时，氩气会在延迟后被切断。割炬可以卸下。
在另一侧进行位置焊接之前，应先除去定位焊缝，并将电弧和电弧点打磨成斜坡并清理干净。然后，将圆弧以6点钟的坡度移动到关节的左侧。在10mm处，焊枪不动。当获得光亮的熔池时，添加焊丝并将其顺时针焊接至0点。
覆盖层：焊接覆盖层时，除了焊枪的侧向摆动稍大，焊接速度稍慢之外，其余与焊接底层相同。
焊后检查
根据焊接缺陷标准ISO5817B的焊接要求，焊缝表面不得超过可见的裂纹，不完全的熔深缺陷，且不允许咬边和夹渣超过0.5mm。
焊缝内部焊透率大于95%，凹入小于0.5mm; 角焊已完全焊接，焊接后的焊接角度大于壁厚的1.1倍。
包角焊缝和接头应无边缘和边缘，且应平滑过渡。
焊接后，首先进行PT测试。 通过测试后，压力为工作压力液压的1.25至1.5倍 |
